根據腐蝕情況，選用各種金屬材料制作，高壓容器采用復合材料制作，可減少投資。為滿(mǎn)足傳熱的需要，容器外一般帶夾套，內部裝有盤(pán)管，盤(pán)管一般不超過(guò)3組，帶導流筒時(shí)盤(pán)管數量可以更多。當容器體積大于10m³時(shí)，內部傳熱元件可采用空心換熱板，單位體積內的傳熱面積可提高1倍以上。

多組盤(pán)管結構：

常見(jiàn)的內置換熱元件，具有加工簡(jiǎn)單、投資小、耐高壓等特點(diǎn)，反應器內盤(pán)管的面積一般不超過(guò)5㎡/m³，其傳熱能力已能滿(mǎn)足90%以上的反應，但是不能滿(mǎn)足大容積、有劇烈放熱的化學(xué)反應，特別是在傳熱溫差小的情況下。

多組盤(pán)管結構圖

換熱板結構（ZL，一種反應釜和換熱板，ZL201420849938.6）：

當多組盤(pán)管仍無(wú)法滿(mǎn)足傳熱要求時(shí)，常規的設計會(huì )采用外循環(huán)+外置換熱器的形式，傳熱能力可無(wú)限放大。然而這增加了裝置的投資與能耗，而且外循環(huán)泵在高壓和催化劑磨損下使用壽命比較短。因此，內置換熱板是提高傳熱能力有效途徑。

內置換熱板一般安裝在大于10m³的容器內部，數十塊垂直的換熱板均布在容器內，呈環(huán)狀布置，換熱板有一定的弧度且安裝時(shí)有適當的后掠角，對流體的流動(dòng)具有良好的導向作用。每塊換熱板均由兩塊金屬板焊接制成，兩塊板之間留出蜂窩狀的孔洞，冷卻介質(zhì)在內部流動(dòng)帶走反應熱，蜂窩結構還大幅度增加了換熱板的強度。這種換熱形式可使傳熱面積大幅度增加到10㎡/m³以上，且傳熱系數比盤(pán)管明顯提高。由于傳熱能力的大幅度增加，對傳熱溫差的要求就降低了，換熱板內就可采用溫度較高的軟水進(jìn)行循環(huán)冷卻，再采用普通工業(yè)循環(huán)水冷卻軟水成為可能，這種方法可根本解決反應器內換熱元件內部結構的問(wèn)題?？傊?，內置換熱板技術(shù)使液相催化加氫裝置的傳熱設計變得更加靈活。

與盤(pán)管相比，換熱板的明顯優(yōu)勢在于換熱面積大，傳熱系數高，而且液體在軸向的流動(dòng)衰減少，更利于催化劑的懸浮。

內置換熱板

反應器內置盤(pán)管與換熱板的流場(chǎng)對比圖